トヨタにおけるかんばんの種類

トヨタ生産方式を支える２本柱「ジャストインタイム」「自働化」のうち、かんばん方式は前者をまわすのに必要な手段であり、道具となります。この「かんばん」にはいくつか種類があり、機能別に使い分けられてこそ真の効果を発揮します。以下にこのかんばんにはどのような種類があるか見ていきます。

ジャストインタイムには道具が要る

はじめにトヨタ生産方式を支えるジャストインタイムを簡単におさらいしておきますと、これは「必要な品物を、必要なときに、必要なだけ」生産する方式です。その最終的な目的はリードタイムを短縮することであり、モノと情報の停滞を極限までなくすことにあります。まとめ生産やロット生産の対極にある考え方で、原則、まとめて作ったほうが効率が良いからという理由で生産することはありません（やむを得ずロット生産をする必要がある部品もあります）。

ジャストインタイムの３つの骨子

• １．後工程引き取り（後工程で引き取った分だけを小ロットで作る）
• ２．工程の流れ化　
• ３．必要数でタクトタイムを決める

ジャストインタイムを支える３つの骨子のうち、上記の１を実現するために開発されたものが「かんばん」という仕組みです。

必要なものだけを作る、ということを実現するときにこの方式で不可欠になるのは、後の工程で一体いつまでに何個の部材が必要かというシグナルです。需要予測等をもとに各工程が見込みで作らず、後工程で必要とする分しか作りません。

正確に言えば、後工程が前工程に、必要なものを必要な分だけ「引き取る」ということを行い、前工程はその引き取られた分だけを生産するということを繰り返します。後工程が顧客としたら、売れた分・売れる分しか作りません。

この後工程が前工程に対して引き取りに行くという情報を伝える道具が、引き取りかんばんとなります。引き取りかんばんに連動して、今度は引き取られた分だけの生産指示をだすための「仕掛けかんばん」「工程内かんばん」につながっていきます。

かんばんの機能別の種類

上述の通り、かんばんの種類は大きく２つ、仕掛けかんばんと引き取りかんばんに分かれます。

かんばんの機能別の種類

引き取りかんばん	工程間引き取りかんばん
	外注部品引き取りかんばん
仕掛けかんばん	工程内かんばん
	信号かんばん

引取りかんばん

引き取りかんばんは別名、運搬かんばんとも呼ばれます。後工程が、前工程へ部品を引き取りにいくタイミングと引き取り量を指示するかんばんであり、工程間引き取りかんばん、外注部品納入かんばんがあります。後工程で使った分が何個なのかを示すシグナルとなりますが、２種類に分かれているのは自社の工程と、その工程で使う仕入先からの仕入れ品の取入れにも使うためです。

工程間引取りかんばん

社内において後工程が前工程から必要なものを、引き取るために用いるかんばんとなります。

外注部品納入かんばん

仕入先から納入される部品に用いられるかんばんとなります。納入は仕入先が行うが、工程で、はずれた分だけの外注かんばんで納入されるため、基本的には、工程間引き取りかんばんと同じ後工程引き取りができる。

仕掛けかんばん

生産工程での生産着手（仕掛け）指示に使うかんばんであり、さらに工程内かんばんと信号かんばんの２つにわけることができます。

　

工程内かんばん

工程内の仕掛け指示に用いるかんばんです。後工程に引き取られた量だけを、引き取られた順に後補充生産するよう仕掛けるために使うかんばんとなります。

信号かんばん

1つのラインで多種類の品物を加工しており、段取り替えに若干の時間を要するロット生産工程での仕掛けに用いるかんばんです。三角形をしているので通称三角かんばんと呼ばれる。プレス、ダイキャスト、樹脂成形工程などで主に用いられる。

臨時かんばん

型保全、機械設備の修理、稼働日の違いなどにより、通常の生産分より多く必要とする部品の生産及び運搬を指示するかんばんをいいます。したがって、臨時の引き取りかんばんでもあり、仕掛けかんばんでもありまう。略して臨カンとも呼びます。有効期限を明記し１回だけ使用し使用後回収します。赤色の斜線を入れ他と区別できるよう識別して使います。

客先〜自社〜仕入先までかんばんでつながるサプライチェーン

かんばん方式の大きな特徴の一つは、上流から下流まですべてがこのかんばんでのやり取りになるという点です。あるいはこの方式を当初の目的の通りに実現しようというのであれば、かんばん方式で貫くのがよいということになります。

仮に納入情報はかんばんで受領したとしても、自分たちの社内ではかんばん方式を使わないというケースも多々あります。あるいは仕入先との関係で使いたくても使えないケースです。この場合、実はそうした会社がババを引くことがあります。というのも、自社の前工程も後工程も在庫を持っていないのに、自分たちだけ在庫をもって運用するということになるためです。

サプライチェーンの中でどこか１社がかんばん方式を使わないとなると、かんばんの役割を果たすものをその会社の中で誰かが手作業によって行う必要が出てくるということになります。かんばんは、それが注文書と生産指示、納入時のラベルの双方の役割を果たすため、かんばんを使用していない会社の場合、受領後にそれを注文情報に変換する必要があり、その注文情報を生産指示に打ち換える必要があります。

現実的にはこれはかなり難しく、かんばんを使っていない場合は納入先が配慮して注文書を別途発行することもあります。

ただし、客先や納入先からは紙での注文書や電子データによる注文（電送）を受領し、それをもとに工場内はかんばんで運用しているという会社は割とあります。これは主となる客先がかんばんでの運用のため、製造内でもかんばんでの運用を行っているケースでよく見られます。

原則、平準化に近い生産になるため、変動の大きい注文に対しての許容力が弱いことが多く、トヨタをメイン顧客にしているメーカーが他の自動車メーカーと取引すると様々な追加コストや不都合があるといわれるのはこれがひとつの要因です。

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